A rajzkeretnek két fontos funkciója van: az egyik a szalag kombinációjának megvalósítása, amely elősegíti a keverést; a másik a szalag tisztító funkciójának megvalósítása. A forgács kombinációja megvalósítja a szál egységes eloszlását a forgácson belül, javítja a szál egyenességét és párhuzamosságát, ugyanakkor a rajzkeret szívókészüléke csökkenti a rostokban lévő szennyeződéseket és a rövid szálakat. Ezért a napi használat és karbantartás során biztosítani kell a két szempont teljes körű lejátszását.
1 kidolgozási folyamat elve
(1) A fejcsuklásnak kevesebbnek, nem többnek kell lennie, a teljes merülés többszörösének kevesebbnek kell lennie, nem többnek, és az előre kombinált hátsó terület merülési szorzójának nagyobbnak kell lennie, nem kevesebbnek. Javasoljuk, hogy a hátsó terület merülési szorzóját 1,7-1,8-szor ellenőrizze, ha az öt előcsuklót kombinálják.
(2) Javasoljuk, hogy a henger tapadási távolságát 12 mm-ről 20 mm-re növeljék a szálhossz alapján, hogy biztosítsák a szál egyenesítését és párhuzamos hatását.
(3) A végleges összeolvadás hátsó részének merülési arányának kicsinek, nem nagynak kell lennie, az elülső területnek viszont nagynak, nem pedig kicsinek. Minél nagyobb az elülső terület merülési aránya, annál jobb a hátsó horog kiegyenesítő hatása. Annak érdekében, hogy az elülső terület merülési aránya a lehető legnagyobb legyen, a hátsó rész merülési arányát csökkenteni kell. Általában a hátsó terület merülési aránya 1,15 és 1,20 között van, hogy az elülső terület merülése koncentrálódjon. Javasolt, hogy a huzatot a hátsó részben körülbelül 1,16-szor ellenőrizzék, ha hat darab autolevellert kombinálnak.
2 általános probléma és megoldás
A közös probléma az, hogy az önszintező paraméterek beállítása ésszerűtlen. Például a durva szakasz riasztási küszöbértéke túlságosan laza, túlságosan nagy% -tartományt, nagyszámú durva metszetet vagy inkonzisztens paraméterbeállítást eredményez, mint például ugyanazon jármű két szemmagassági pontja közötti nagy különbség. A rajzkeret által megfigyelt és rögzített mutatókat minden nap statisztikailag elemezni kell. Miután a monitorozási mutatók rendellenes ingadozásait fedezték fel, az okokat időben meg kell találni és elemezni kell. Az egyik leggyakoribb ok, hogy ugyanabban a változatban a paraméterek nem konzisztensek, még ugyanazon gép két szemének folyamatainak paraméterei nem konzisztensek. Ez egyike azoknak az okoknak is, amelyek a rajzkeret egyenletes riasztását idézik elő. Az öntekercselő használatakor gyakran megjelenik a kiegyenlítő riasztás. Sok oka van a riasztásnak. Javasoljuk, hogy figyeljen a következő pontokra a gyártási folyamatban:
(1) Az önszintező elmozdulás-érzékelő és a konkáv domború görgő referenciafeszültségének pontosnak kell lennie.
（2） Az önkiegyenlítő rajzkeret egyenletességi hosszának, egyenletességének és alacsony sebességű egyenletességének ésszerűnek kell lennie, és a kalibrálást kéthetente kell elvégezni annak biztosítása érdekében, hogy a fenti paraméterek megfeleljenek az alapanyagok, a hőmérséklet és a páratartalom és egyéb termelési feltételek.
(3) A%, CV értéket és a durva szakasz riasztási értéket ésszerűen kell beállítani. Javasoljuk, hogy állítsa be és állítsa be a laboratóriumi vizsgálati eredmények és a rajzkeret ellenőrzési eredményei szerint. A fésült pamuttermékek% riasztási értékét 2,0% -on belül ajánlott beállítani. Javasoljuk, hogy állítsa be a durva metszetet. A hossz a hordó rögzített hosszának mértékegysége. A figyelési értéket a durva szakasz tényleges körülményei szerint kell beállítani.
(4) 2 óránként végezzen súlykalibrálási tesztet, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a% ingadozás a megadott ellenőrzési tartományon belül van-e.
(5) Biztosítsa az időben történő tisztítást, valamint a stabil hőmérsékletet és páratartalmat. A nagy páratartalom-változás az egyenletes riasztás egyik oka.
Néhány vállalkozásnak problémái vannak a rajzok üzemeltetésével és kezelésével, a rajzkeret legalapvetőbb tisztítását nehéz garantálni, sőt hibákhoz vezetnek. Ugyanakkor a műveletmenedzsment nem veszi figyelembe a működési technikák szabványosítását, számos olyan működési probléma merül fel, mint például a magas szalag, a gyapjúcsík, az ízületi dörzsölő fej és a szalag mozgatása. Javasoljuk, hogy a rajz műveletmenedzsmentjében szabványosítsa a műveletmenedzsmentet, valósítsa meg a teljes szakaszváltozást, és biztosítsa a rajz tiszta állapotát. Ugyanakkor a működési módszereket egységesíteni kell a nem megfelelő működés által okozott rajzhibák csökkentése vagy akár megszüntetése érdekében.
A forgácsminőség off-line minőség-ellenőrzési eredményeinek nagyobb figyelmet kell fordítani a nem autolevellerre. Az offline ellenőrzés minőségi mutatói szerint az állami karbantartási és üzemeltetési minőségi felügyeletet és ellenőrzést a forgácson kell elvégezni.
A rajzkeret általános minőségi problémája a horogszál, amelyet a rossz mechanikai hullám és a szálhosszabbítási párhuzamosság okoz. Ezért ellenőrizni kell a rajzkeret sebességváltó állapotát, a gumihenger kenését és a gumihenger felületét, a gumihenger ragasztását virágokkal és a nyomástartó por felhalmozódását, és optimalizálni kell a folyamatot olyan paraméterek, mint a hengerek közötti távolság és a huzat eloszlása.
